2024-08-10
1. कारणहरूPCBवार्पिङ
PCB warping को मुख्य कारणहरु निम्नानुसार छन्:
पहिलो, सर्किट बोर्डको तौल र आकार आफैंमा धेरै ठूलो छ, र समर्थन बिन्दुहरू दुबै छेउमा अवस्थित छन्, जसले प्रभावकारी रूपमा सम्पूर्ण बोर्डलाई समर्थन गर्न सक्दैन, परिणामस्वरूप बीचमा अवतल विरूपण हुन्छ।
दोस्रो, V-cut धेरै गहिरो छ, जसले V-cut मा दुबै छेउमा वार्पिङ निम्त्याउँछ। V-cut मूल ठूलो पानामा काटिएको नाली हो, त्यसैले बोर्डलाई ताना गर्न सजिलो हुन्छ।
थप रूपमा, पीसीबीको सामग्री, संरचना र ढाँचाले बोर्ड वार्पिङलाई असर गर्नेछ। दPCBकोर बोर्ड, prepreg, र बाहिरी तामा पन्नी द्वारा थिचिएको छ। कोर बोर्ड र तामा पन्नी एक साथ थिच्दा तातोको कारण विकृत हुनेछ। वार्पिङको मात्रा दुई सामग्रीको थर्मल विस्तार (CTE) को गुणांकमा निर्भर गर्दछ।
2. PCB प्रशोधन गर्दा वार्पिङको कारण
पीसीबी प्रशोधन वार्पिङका कारणहरू धेरै जटिल छन् र थर्मल तनाव र मेकानिकल तनावमा विभाजन गर्न सकिन्छ। ती मध्ये, थर्मल तनाव मुख्यतया थिच्ने प्रक्रियाको क्रममा उत्पन्न हुन्छ, र मेकानिकल तनाव मुख्यतया बोर्डको स्ट्याकिंग, ह्यान्डलिंग र बेकिंगको समयमा उत्पन्न हुन्छ।
1. आगमन तामाले ढाकिएको लमिनेटको प्रक्रियामा, किनकि तामाले लगाएका लमिनेटहरू सबै दोहोरो पक्षीय, संरचनामा सममित, ग्राफिक्स बिना, र तामाको पन्नी र गिलासको कपडाको CTE लगभग उस्तै हुन्छन्, त्यहाँ लगभग कुनै वार्पिङ हुँदैन। थिच्ने प्रक्रियामा विभिन्न CTE। यद्यपि, प्रेसिङ प्रक्रियाको बखत, प्रेसको ठूलो आकारको कारण, तातो प्लेटको विभिन्न क्षेत्रहरूमा तापमान भिन्नताले थिच्ने प्रक्रियाको क्रममा विभिन्न क्षेत्रहरूमा क्युरिंग गति र रालको डिग्रीमा थोरै भिन्नता ल्याउनेछ। एकै समयमा, विभिन्न ताप दरहरूमा गतिशील चिपचिपापन पनि एकदम फरक छ, त्यसैले स्थानीय तनाव पनि विभिन्न उपचार प्रक्रियाहरूको कारण उत्पन्न हुनेछ। सामान्यतया, यो तनाव दबाए पछि सन्तुलित रहनेछ, तर क्रमशः जारी हुनेछ र पछिको प्रशोधनको क्रममा विकृत हुनेछ।
2. PCB थिच्ने प्रक्रियाको क्रममा, बाक्लो मोटाई, विविध ढाँचा वितरण, र थप प्रिप्रेगको कारण, तामाले ढाकिएको ल्यामिनेटहरू भन्दा थर्मल तनाव हटाउन गाह्रो हुनेछ। PCB बोर्डमा तनाव पछिको ड्रिलिंग, गठन वा बेकिंग प्रक्रियाको समयमा जारी हुन्छ, जसले बोर्डलाई विकृत बनाउँछ।
3. सोल्डर मास्क र सिल्क स्क्रिन बेकिंग प्रक्रियाको क्रममा, सोल्डर मास्कको मसीलाई क्युरिङ प्रक्रियामा एकअर्कामा स्ट्याक गर्न सकिँदैन, पीसीबी बोर्डलाई र्याकमा राखिनेछ। सोल्डर मास्कको तापक्रम १५० ℃ वरिपरि छ, जुन तामाले लगाएको बोर्डको Tg मान भन्दा बढि छ, र PCB नरम गर्न सजिलो छ र उच्च तापमानको सामना गर्न सक्दैन। तसर्थ, निर्माताहरूले सब्सट्रेटको वार्पिङलाई कम गर्न सम्भव भएसम्म प्रशोधन समयलाई छोटो राखेर सब्सट्रेटको दुबै छेउमा समान रूपमा तताउनु पर्छ।
4. PCB को चिसो र तताउने प्रक्रिया को समयमा, भौतिक गुण र संरचना को असमानता को कारण, थर्मल तनाव उत्पन्न हुनेछ, माइक्रोस्कोपिक तनाव र समग्र विरूपण वार्पिंग को परिणामस्वरूप। टिन फर्नेसको तापमान दायरा 225 ℃ देखि 265 ℃ सम्म छ, सामान्य बोर्डहरूको तातो हावा सोल्डर लेभलिङ समय 3 सेकेन्ड र 6 सेकेन्डको बीचमा छ, र तातो हावा तापमान 280 ℃ देखि 300 ℃ छ। सोल्डर लेभल गरिसकेपछि, बोर्डलाई सामान्य तापक्रम अवस्थाबाट टिनको भट्टीमा राखिन्छ, र भट्टीबाट बाहिर निस्केको दुई मिनेटभित्र सामान्य तापक्रमपछिको पानी धुने कार्य गरिन्छ। सम्पूर्ण तातो हावा सोल्डर लेभलिङ प्रक्रिया द्रुत ताप र चिसो प्रक्रिया हो। विभिन्न सामाग्री र सर्किट बोर्ड संरचना को गैर-एकरूपता को कारण, थर्मल तनाव अपरिहार्य रूपमा कूलिंग र तताउने प्रक्रिया को समयमा देखा पर्नेछ, माइक्रोस्कोपिक तनाव र समग्र विरूपण वार्पिंग को परिणामस्वरूप।
5. अनुचित भण्डारण अवस्था पनि कारण हुन सक्छPCBवार्पिङ। अर्ध-तयार उत्पादन चरणको भण्डारण प्रक्रियाको बखत, यदि पीसीबी बोर्डलाई शेल्फमा दृढताका साथ सम्मिलित गरिएको छ र शेल्फको कडापन राम्रोसँग समायोजन गरिएको छैन, वा भण्डारणको क्रममा बोर्डलाई मानकीकृत रूपमा स्ट्याक गरिएको छैन भने, यसले मेकानिकल हुन सक्छ। बोर्ड को विरूपण।
3. इन्जिनियरिङ डिजाइन कारणहरू:
1. यदि सर्किट बोर्डमा तामाको सतह क्षेत्र असमान छ भने, एक पक्ष ठूलो र अर्को छेउ सानो भएकोमा, विरल क्षेत्रहरूमा सतह तनाव घने क्षेत्रहरूको तुलनामा कमजोर हुनेछ, जसले बोर्डलाई तापक्रममा वाप्न सक्छ। धेरै उच्च छ।
2. विशेष डाइलेक्ट्रिक वा प्रतिबाधा सम्बन्धले ल्यामिनेट संरचना असममित हुन सक्छ, फलस्वरूप बोर्ड वार्पिङ हुन्छ।
3. यदि बोर्डको खाली ठाउँहरू आफैं ठूला छन् र तिनीहरूमध्ये धेरै छन् भने, तापक्रम धेरै उच्च हुँदा यसलाई वार्प गर्न सजिलो हुन्छ।
4. यदि बोर्डमा धेरै प्यानलहरू छन् भने, प्यानलहरू बीचको दूरी खाली हुन्छ, विशेष गरी आयताकार बोर्डहरू, जुन वार्पिङको सम्भावना पनि हुन्छ।